橡胶挤出机产品挤出成型制品生产工艺流程

   通常橡胶挤出机挤出前期需要做好准备工作，挤出胶料的热炼和压延胶料的热炼其目的方法都一样。都是为了提高其胶料的均匀性、增大胶料可塑性、提高胶料温度增大热塑性。其方法也是通过低温薄通粗炼和高温大辊距细炼。

   在橡胶挤出机工作开始前，首先要通过模温机对挤出机的螺杆、机筒、机头、口型和芯型进行一定的预热，以保证达到规定的温度，以便使胶料在挤出机的工作范围内始终处于良好的热塑性流动状态。挤出机在预热达到规定温度后，可进行开机工作，开始供胶，供胶可用输送带或人工喂料法。挤出机供胶开始后，就要迅速调节挤出机的口型位置，测定并观察挤出半成品的尺寸、表面状态的光滑程度，有无气泡、厚薄均匀程度、偏芯程度等，针对出现的问题，进行耐心的调整，直到完全符合挤出产品生产工艺要求的公差范围为止。在调节好口型后，再调节挤出机各部位的温度。挤出机不同部位的温度是不同的，通常是口型最高，机头次之，螺杆、机筒最低。这样做的目的是为了使挤出产品表面光滑、挤出顺利和减少其膨胀率。温度过低会使产品表面粗糙、断面增大、电流负荷增大；反之，又会引起胶料自硫、起泡等。挤出温度应视胶料不同特性而异。最后是调节挤出速度。挤出速度快，产品的膨胀率大，表面粗糙；反之，产品膨胀率小，表面光滑，但生产能力低。胶料的挤出速度应视产品规格和胶料性质而定，橡胶挤出机挤出速度一般采用3-20m/min比较合适。  

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